Unter erheblichem Zeitdruck realisierte Kuijpers einen neuen ISO-Klasse 7-Reinraum für Oliver Healthcare Packaging in Venray. Das Proekt stand vor verschiedenen Herausforderungen. Doch die Teams von Kuijpers und dem Kunden ließen sich nicht entmutigen. Das Ergebnis: eine Produktionsumgebung, die nun als Flaggschiff dieses internationalen Akteurs in der Herstellung von medizinischen Verpackungen gilt.
Oliver Healthcare Packaging ist Marktführer in seinem Segment. Das Unternehmen entwickelt und produziert medizinische Verpackungen an Standorten auf der ganzen Welt. An einigen findet nur Forschung statt, in anderen reine Produktion. Letzteres ist im nordlimburgischen Venray der Fall. Der Reinraum ist hier das Herzstück. „Verpackungen für medizinische Anwendungen dürfen kein Kontaminationsrisiko für die darin enthaltenen Produkte darstellen“, sagt Ernest Schmitz, Global Process Engineer und Projektleiter. „Daher muss unser Reinraum hohe Reinheitsanforderungen erfüllen.“
Mit Hilfe von Kuijpers und den Partnern des PP4CE-Konsortiums wurde der Standort in Venray 2021/2022 modernisiert und gasfrei gemacht. Darüber hinaus war eine Kapazitätserweiterung erforderlich. „Die Nutzung von Selbsttests hat sich etabliert. Außerdem werden die Menschen immer älter.
Das führt zu einem höheren Bedarf an medizinischen Hilfsmitteln. Und somit auch zu mehr medizinischen Verpackungen“, erläutert Ernest. „Der Auftrag an Kuijpers war, als Generalunternehmer unsere Büros, unser Außengelände und den Reinraum zu erneuern. Schlüsselfertig. Mit allem Drum und Dran.“
Harm van den Oever, Manager für Design und Engineering bei Kuijpers: „Den Ausbau des Reinraums begannen wir mit einer komplett leeren Halle als ‚Skizzenbuch‘. Wir haben entworfen und berechnet. ‚Welche Layout passt zum Produktionsprozess und zu den Maschinen, die dort stehen werden? Wie viel Gewicht muss der Boden tragen können? Ist das Dach stark genug, um unsere Installationen unterzubringen?‘ Dazu haben wir einen Zeitplan und ein Budget erstellt. Auf die gleiche Weise haben wir untersucht, was die Büros benötigten und was auf dem Außengelände getan werden musste.“ Der Umbau des Produktionsstandorts in Venray schien wie aus dem Lehrbuch.
Aber es gab einige Schwierigkeiten. Wenige Rohstoffe infolge der Covid-19-Pandemie, Panik auf dem Beschaffungsmarkt, vervierfachte Stahlpreise, ein Mangel an Arbeitskräften. „Und dann gab es noch die Probleme mit der Kapazität des Stromnetzes“, erinnert sich Harm. „In Nord-Limburg durften keine neuen Anschlüsse mehr hinzugefügt werden. Darauf hatten wir bereits reagiert. Wir haben das Gebäude schließlich mit Vierrohr-Wärmepumpen, die gleichzeitig kühlen und heizen können, gasfrei gemacht.“
In der Zwischenzeit hatte das Management von Oliver Healthcare Packaging beschlossen, dass ‚Venray‘ der Standard für seine ausländischen Niederlassungen werden sollte. Ernest: „In diesem Spannungsfeld externer Faktoren wurde also auch die Unternehmensstrategie etwas geschärft. Es gab sofort eine große Ambition in Bezug auf Qualität, Planung und Budget.“
Die Teams von Ernest und Harm beschlossen, eine vorübergehende Pause einzulegen. Diese Zeit nutzten sie, um einen neuen Plan zu erstellen und das Budget anzupassen. Ernest nennt es ‚gemeinsam zurück zu den Grundlagen‘. „Wir fühlten uns gemeinsam verantwortlich für die Entwicklung von Lösungen“, erzählt er. „So beschlossen wir, mit Voraufträgen zu arbeiten. Bedenken Sie, dass Kuijpers zu diesem Zeitpunkt noch am endgültigen Design arbeitete. Es stellte sich als gute Strategie heraus: Diese Voraufträge waren entscheidend, um das Ziel zu erreichen.“ Projektleiter René Michiels von Kuijpers war an der Vorbereitung, Planung und Durchführung dieser Voraufträge beteiligt. „Es war ein ständiges Abstimmen mit dem Team und dem Auftraggeber“, erzählt er. „Man will nicht das Risiko eingehen, zu viel zu bestellen oder das Falsche.“ Harm fügt hinzu, dass daraus manchmal auch hitzige Diskussionen entstanden. Aber mit einem guten Ergebnis. „Die Umsetzung verlief reibungslos. Dank eines großen Teams mit vielen erfahrenen Technikern. Auch das straffe Halten aller Fäden half dabei. Das haben wir mit einem eigenen Prozessmanager gemacht, den wir für dieses Projekt eingesetzt haben.“
Dass das Projekt keine gerade Linie von A nach B wurde, hat René nicht als störend empfunden. In seiner zwanzigjährigen Laufbahn als Techniker bei Kuijpers hat er das öfter erlebt. Strategien, die sich ändern. Neue Erkenntnisse, die zu angepassten Planungen führen. „Wir begannen mit dem Reinraum. Die Büros und das Gelände kamen danach.“ Dabei ging es nicht nur um die Gebäudeinstallationen. Auch die Einrichtung der Büros und des Parkplatzes gehörten dazu, einschließlich der Bepflanzung. „Wenn man Generalunternehmer ist, muss man es richtig machen“, lacht René. Und so war er in der letzten Phase des Projekts auch regelmäßig mit dem Innenarchitekten unterwegs. Er kümmerte sich um die Platzierung des Zauns und der Eibenpflanzen. „Das ist mal etwas anderes als Installationen. Aber es war sehr interessant.“ Das gesamte Projekt wurde schließlich innerhalb des vereinbarten Budgets und des festgelegten Zeitplans realisiert. „Durch Flexibilität. Durch eine ‚Schultern drunter‘-Mentalität. Und durch viel Investition in die Abstimmung mit dem Kunden und das Vertrauen von ihm zu gewinnen“, fasst Harm zusammen.
Ernest findet das Vertrauen in Kuijpers gerechtfertigt. „Unsere Produktionsstätte ist genau so geworden, wie wir es wollten. Unsere Kollegen im Ausland haben kritisch mit uns zusammengearbeitet. Auch sie sind sehr zufrieden. Wir verfügen über perfekte Anlagen, die den europäischen Standards entsprechen. Außerhalb Europas findet man ein so hohes Qualitätsniveau nicht.
Besonders Kuijpers‘ integrierte Steuerungstechnik im Reinraum hat viel Anerkennung gefunden. Auch die Art und Weise der Belüftung und Filterung mit Filterlüftereinheiten ist ein Beispiel dafür, wie wir es in der Welt von Oliver Healthcare Packaging haben wollen. Diese erneuerte, fortschrittliche Produktionsstätte strahlt in jeder Hinsicht Qualität und Zuverlässigkeit aus. Das ist in unserer Branche extrem wichtig.“
Und so wurde ‚Venray‘ genau das, was es sein sollte: der Blaupause für alle anderen Standorte weltweit in Bezug auf Klasse und Niveau. Kuijpers bleibt vorerst als Servicepartner am Standort Venray beteiligt. Ernest: ‚Die präventive Wartung machen wir selbst. Kuijpers steht ein Jahr lang stand-by und überwacht die gesamte Regeltechnik. Damit es hier jeden Tag angenehm, komfortabel und ultra-hygienisch ist.
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