In Breda ist eine brandneue Produktionsanlage des amerikanischen biomedizinischen Unternehmens Repligen entstanden. Kuijpers war der Hauptauftragnehmer und stattete das Gebäude – ausgestattet mit Reinräumen, einem Labor und mehreren Büros – mit hochwertigen Systemen und Installationen auf Basis von GMP-Qualifikationen aus. Es war ein komplexes Projekt mit einem straffen Zeitplan und zahlreichen Herausforderungen. Eine gute Organisation, Flexibilität und Kreativität sorgten dafür, dass der Zeitplan wie vereinbart eingehalten wurde.
Repligen stellt sogenannte OPUS®-Säulen her. Dies sind Chromatographiesäulen, die Pharmahersteller für die Herstellung von Medikamenten und Impfstoffen benötigen. Zu den Kunden von Repligen gehören Pharmaunternehmen wie Moderna, Roche und Janssen. Der Standort in Breda war bis vor einigen Jahren „nur“ ein Lager- und Vertriebsstandort des amerikanischen Herstellers. Das änderte sich, als der Markt wuchs und der Bedarf an einer großen Produktionsstätte auf dem europäischen Kontinent entstand. Da Breda über den Platz für eine solche Einrichtung verfügte, entschied sich Repligen, den Neubau dort zu realisieren.
Obwohl Repligen in den Vereinigten Staaten ebenfalls eine OPUS®-Produktionsstätte hat, war es unmöglich, eine Kopie davon in Breda zu errichten. „Für kritische Produktionsumgebungen gelten hier andere Gesetze, Vorschriften und ISO-Normen“, erklärt Patrick Leendertse, der Verantwortliche für den Standort Breda. „Dieses Projekt begann daher mit komplett neuen Berechnungen, Risikoanalysen und einem umfangreichen Genehmigungsverfahren.“
Repligen beauftragte dafür DPS Engineering und später auch Kuijpers mit der Reinraum-Allianz PP4CE (Professional Partners for Controlled Environments). „Diese Parteien haben hinter den Kulissen enorm viel Arbeit geleistet, um das Projekt mit den richtigen Daten vorzubereiten.“
Nachdem der Entwurf fertiggestellt war, widmete sich das Kuijpers-Projektteam unter der Leitung von Vincent van der Molen dem Detailentwurf. Das Team war auch für die Umsetzung verantwortlich. So stattete Kuijpers das gesamte Gebäude mit den Installationen aus, die Repligen benötigte, um gemäß dem GMP-Qualitätssicherungssystem zu produzieren. Dies führte unter anderem zu Reinräumen mit entsprechender Luftbehandlung gemäß GMP-Qualifikationen und ISO-Normen; die Wände und Decken der Reinräume wurden von Brecon, einem der anderen Spezialisten innerhalb der PP4CE-Allianz, bereitgestellt. Auch die Umsetzung der erforderlichen Installationen für die Bürobereiche gehörte zum Auftrag. Vincent: „Ein großer Vorteil ist, dass wir, dank unserer Partnerschaft innerhalb von PP4CE, über alle erforderlichen Fachkenntnisse für eine solche Produktionsstätte verfügen.
Von Engineering und Beratung bis hin zur Umsetzung und Automatisierung. Dieses gesamte Spektrum haben wir hier angewendet. Hinzu kommt, dass wir durch unseren integralen Ansatz keine Zeit mit der Übergabe zwischen den Disziplinen verloren haben. Unsere Ausführung war bereits beteiligt, als wir noch am Entwerfen waren, und unsere Ingenieure waren in die Umsetzung eingebunden. Diese Bündelung der Kräfte bringt viele Vorteile, insbesondere wenn ein gewisser Zeitdruck besteht.“ Inzwischen hat Kuijpers auch einen Wartungsvertrag unterzeichnet, um die Produktionsstätte in den nächsten fünf Jahren in gutem Zustand zu halten, einschließlich aller Prozessanlagen.
„Unsere Kunden sind zu Recht beeindruckt von der wunderschönen Produktionsstätte, die wir realisiert haben.“
Patrick Leendertse, Repligen
Für Patrick war die Hauptauftragnehmerschaft von Kuijpers eine ideale Lösung. „Breda war vor ein paar Jahren noch ein kleiner Standort“, erzählt er. „Es arbeiteten dort nur zwölf Personen, und ich kam als dreizehnter hinzu, um den Bau zu begleiten. Für mich war es sehr angenehm, dass eine Partei die Führung übernahm und das Projektmanagement durchführte. Ich hatte mit Vincent einen Ansprechpartner, mit dem ich alles besprechen konnte. Er leitete dann sein Projektteam. Das lief reibungslos und angenehm.“
Die Arbeitsweise schuf Übersicht in einem Projekt, das einige Herausforderungen mit sich brachte. „Ein straffer Zeitplan, einschränkende COVID-Maßnahmen und ein kompletter Betonboden im Erdgeschoss, der ersetzt werden musste“, zählt Patrick auf. Letzteres war aufgrund der Richtlinien für die Entsorgung von Ethanol erforderlich. „Dafür mussten wir zusätzliche Vorkehrungen treffen“, erklärt Vincent. „Man muss sich vorstellen, dass in zwei Metern Tiefe doppelwandige Abflussrohre verlegt und spezielle Lagertanks auf dem Außengelände eingegraben wurden.“ Angesichts des Zeitdrucks wurde beschlossen, diese Erdarbeiten parallel zur Installationstechnik durchzuführen. „Die Stahlkonstruktion für alle Installationen war bereits errichtet, als darunter die Bagger brüllten“, erinnert sich Patrick. „Es war ein starkes Stück Flexibilität und Kreativität, das Kuijpers hier zeigte. Selbst die Trocknungszeit, die der neue Betonboden benötigte – und wodurch das Betreten für eine ganze Weile nicht möglich war – hat keine Verzögerung verursacht.“ Nach einem Jahr des Bauens, Installierens, Testens, Qualifizierens und Validierens war die Produktionsstätte Mitte 2021 betriebsbereit. Inzwischen arbeiten bei Repligen Breda mehr als fünfzig Mitarbeiter.
Patrick: „Wenn ich jetzt mit Kunden durch unser Gebäude gehe, merkt man, dass sie beeindruckt sind. Und das zu Recht: Wir haben hier eine wunderschöne Produktionsstätte mit qualitativ hochwertigen Installationen und einer erstklassigen Verarbeitung realisiert.“ Eine hervorragende Grundlage für Repligen, um das ultimative Ziel zu erreichen: eine Steigerung der Produktionskapazität um siebzig Prozent und eine jährliche Produktionssteigerung um sechzig Prozent, um der dringenden Nachfrage nach Chromatographiesäulen auf dem Weltmarkt gerecht zu werden.
Whatsapp
LinkedIn